上海吉都国际贸易有限公司

行业新闻

车削故障排除

2024-06-30

切屑控制

连续的长切屑缠绕在刀具或工件周围。原因通常是低进给、切深小。

原因	解决方案
对于所选槽型而言，进给过低	提高进给选择断屑性能更好的刀片槽型使用采用高精度冷却的刀具
对于所选槽型切深过浅	增加切深或选择断屑性能更好的槽型
刀尖半径过大	选择更小的刀尖半径
不适当的主偏角	选择主偏角尽可能大 (切入角尽可能小) 的刀柄。 KAPR = 90° (PSIR = 0°)

切屑控制

切屑非常短，通常粘结在一起，原因是断屑过碎。
由于切削刃上的切屑负荷较高，断屑过碎通常会导致刀具寿命缩短，甚至导致刀片破裂。

原因	解决方案
对于所选槽型而言，进给过高	选择设计用于更高进给的槽型，最好是单面刀片降低进给
不适当的主偏角	选择主偏角尽可能小 (切入角尽可能大) 的刀柄。 KAPR = 45°-75° (PSIR = 45°-15°)
刀尖半径过小	选择更大的刀尖半径

表面质量

表面看上去和摸上去呈“毛状”，不满足公差要求。

原因	解决方案
切屑撞击零件断裂并在已加工表面上留下痕迹	选择引导切屑远离零件的槽型改变主偏角减小切深选择具有中性刃倾角的正前角刀具系统
出现毛状表面的原因是切削刃上的沟槽磨损过于严重	选择抗氧化磨损性能更好的材质，例如金属陶瓷材质。降低切削速度
进给过高与刀尖半径过小结合在一起会产生粗糙表面	选择Wiper (修光刃) 刀片或更大的刀尖半径降低进给

毛刺形成

对工件进刀或退刀时，在工件上形成毛刺。

原因	解决方案
切削刃不够锋利对于切削刃刃口处理而言，进给过低	使用具有锋利切削刃的刀片 (PVD涂层刀片或精磨刀片) 以及低进给率 (< 0.1 mm/r (0.004英寸/转))
在大切深处出现沟槽磨损，或崩刃	使用具有小主偏角的刀柄
在切削结束或开始时形成毛刺	在对工件退刀/进刀时，以倒角或圆弧结束或开始切削

振动

由于刀具或刀具安装导致振痕或颤痕，因此径向切削力较高。通常出现在使用镗杆进行内圆加工时。

原因	解决方案
不适当的主偏角	选择更大的主偏角 (更小的切入角)。KAPR = 90° (PSIR = 0°)
刀尖半径过大	选择更小的刀尖半径
不适当的切削刃倒圆，或负倒棱	选择薄涂层材质或无涂层材质
切削刃上的后刀面磨损过于严重	选择耐磨性更高的材质或降低切削速度

振动

高切向切削力。

原因	解决方案
产生高切削力的刀片槽型断屑过硬，从而产生高切削力	选用正前角刀片槽形降低进给或选择能够实现更高进给的槽型
由于小切深导致切削力变化或过低	增加切深以使刀片进行切削
刀具定位不正确	检查中心高
长悬伸导致刀具不稳定	减少悬伸使用尽可能大的镗杆直径使用Silent Tools™减振镗杆或硬质合金镗杆
夹紧不稳定导致刚性不足	延长镗杆的夹紧长度对圆柱镗杆使用EasyFix™

刀片磨损

为了实现最佳切削参数、尽可能好的零件质量和尽可能长的刀具寿命，请务必记得在加工后检查刀片/切削刃。将不同形式的刀片磨损的原因及解决方案列表用作成功车削的参考。

	原因	解决方案
后刀面磨损每种应用中更可取的磨损类型能够确保可预测的稳定刀具寿命。	切削速度过高材质韧性过高耐磨性不足工件材料中的硬质成分	降低切削速度根据韧性或耐磨性要求选择更合适的材质
沟槽磨损	粘性和/或加工硬化材料使用约90°的主偏角 (约0°的切入角) 槽形负前角过大	选择更锋利的切削刃减小主偏角改变切深
月牙洼磨损	切削速度和/或进给过高断屑槽过窄化学溶解或磨粒磨损耐磨性过低	降低切削速度或进给选择耐磨性更高的材质选择更开放/切削刃更锋利的槽型
塑性变形下塌压痕	高热负载和压力，切削温度过高材质韧性过高/过软冷却液供应不足	通过降低切削速度和/或进给降低热负载和压力负荷如果切削刃塌下，则首先降低进给如果后刀面塌下，则首先降低切削速度选择更耐磨/耐热的材质选择更开放/切削刃更锋利的槽型改进冷却液供应
积屑瘤 (B.U.E)	切削温度过低粘性材料槽型切削刃过于不锋利涂层过厚	通过提高切削速度来提高切削温度选择PVD涂层材质 (PVD涂层上的积屑瘤更少) 选择切削刃更加锋利的槽型
破损	粘性材料切削速度过低断续加工使用冷却液涂层过厚	提高切削速度关闭冷却液选择涂层更薄、刃线安全性更高的材质 (PVD)
切削刃崩刃	不稳定工况材质过硬/过脆涂层太厚 (CVD，导致刃线涂层剥落)	使机床工况更加稳定选择韧性更高的牌号选择强度更高的槽形选择涂层 (PVD) 更薄的材质
热裂纹	变化的切削刃温度断续切削和冷却液材质对于热冲击变化较为敏感使用涂层更厚的材质 (CVD)	关闭冷却液或供给足量的冷却液以达到恒定的温度水平降低切削速度选择涂层 (PVD) 更薄的材质
破裂	过度磨损选错材质 (韧性太高/太坚硬) 错误的切削参数	执行 (切削时间) 较短的工序：检查磨损如何开始以及主要磨损类型更改切削参数选择更适合的刀片材质/槽型
表面崩裂 - 陶瓷刀片	刀具压力过大	降低进给选择韧性更高的牌号选择倒角更小的刀片，或使用另一种槽型改变切削力方向
切削区域外崩刃	因朝向台肩而堵屑切屑在切削刃的作用下偏斜进给或进给方向未经过优化	改变工序路径 (避免朝向台肩) 改变进给选择PVD涂层材质选择能够改变切屑流的刀片槽型

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	原因	解决方案
后刀面磨损每种应用中更可取的磨损类型能够确保可预测的稳定刀具寿命。	切削速度过高材质韧性过高耐磨性不足工件材料中的硬质成分	降低切削速度根据韧性或耐磨性要求选择更合适的材质
沟槽磨损	粘性和/或加工硬化材料使用约90°的主偏角 (约0°的切入角) 槽形负前角过大	选择更锋利的切削刃减小主偏角改变切深
月牙洼磨损	切削速度和/或进给过高断屑槽过窄化学溶解或磨粒磨损耐磨性过低	降低切削速度或进给选择耐磨性更高的材质选择更开放/切削刃更锋利的槽型
塑性变形下塌压痕	高热负载和压力，切削温度过高材质韧性过高/过软冷却液供应不足	通过降低切削速度和/或进给降低热负载和压力负荷如果切削刃塌下，则首先降低进给如果后刀面塌下，则首先降低切削速度选择更耐磨/耐热的材质选择更开放/切削刃更锋利的槽型改进冷却液供应
积屑瘤 (B.U.E)	切削温度过低粘性材料槽型切削刃过于不锋利涂层过厚	通过提高切削速度来提高切削温度选择PVD涂层材质 (PVD涂层上的积屑瘤更少) 选择切削刃更加锋利的槽型
破损	粘性材料切削速度过低断续加工使用冷却液涂层过厚	提高切削速度关闭冷却液选择涂层更薄、刃线安全性更高的材质 (PVD)
切削刃崩刃	不稳定工况材质过硬/过脆涂层太厚 (CVD，导致刃线涂层剥落)	使机床工况更加稳定选择韧性更高的牌号选择强度更高的槽形选择涂层 (PVD) 更薄的材质
热裂纹	变化的切削刃温度断续切削和冷却液材质对于热冲击变化较为敏感使用涂层更厚的材质 (CVD)	关闭冷却液或供给足量的冷却液以达到恒定的温度水平降低切削速度选择涂层 (PVD) 更薄的材质
破裂	过度磨损选错材质 (韧性太高/太坚硬) 错误的切削参数	执行 (切削时间) 较短的工序：检查磨损如何开始以及主要磨损类型更改切削参数选择更适合的刀片材质/槽型
表面崩裂 - 陶瓷刀片	刀具压力过大	降低进给选择韧性更高的牌号选择倒角更小的刀片，或使用另一种槽型改变切削力方向
切削区域外崩刃	因朝向台肩而堵屑切屑在切削刃的作用下偏斜进给或进给方向未经过优化	改变工序路径 (避免朝向台肩) 改变进给选择PVD涂层材质选择能够改变切屑流的刀片槽型