粗镗的机床考虑因素

在粗镗时，确保机床具有特定镗削应用所需的功率和扭矩。进给、刀片数、孔径和切深是主要的影响参数。

大直径孔镗削

大直径孔镗削所需的扭矩要高于小直径孔镗削。大直径粗镗刀具配有较大的刀片，因此能够实现比小直径刀具更大的切深。确保机床具有所需的功率和扭矩。

盲孔镗削

加工盲孔时，确保正确而高效的排屑非常重要。

• 正确的切削参数是获得适当切屑形状的必要条件。
• 确保切屑顺畅排出，避免造成对刀片的磨损。
• 充足的冷却液压力和流量，使得帮助切屑排出
• 立式机床比卧式机床对高效排屑的要求更高

断续镗削

断续镗削 (例如交叉孔) 加工对刀片的切削条件提出了很高的要求。

• 选择韧性更好的刀片材质
• 稳定工况下，为了提高加工过程安全性，可选择坚固的方形负前角刀片
• 如果有多次断续，则降低切削参数

铸件夹砂会加剧刀片的磨损。

• 选择韧性更好的刀片材质
• 降低切削参数
• 为了提高加工安全性并最大限度地减少磨损，选择坚固的负前角方形刀片

浇冒口镗削

浇冒口的局部区域可能硬化，由此将加剧刀片的磨损。

• 选择韧性更好的材质
• 降低切削参数
• 为了提高加工安全性并最大限度地减少磨损，选择坚固的负前角方形刀片

大切深镗削

如果确实需要大切深，可将阶梯镗削视为理想的替代选择。确保机床具有所需的功率和扭矩。

 

偏心孔镗削

如果预加工孔的中心线与镗削刀具的中心线不同心，则孔有一侧的切深可能非常大。这在铸件加工上非常典型。

为了能够在这些应用中实现大切深，阶梯镗削是一项理想的解决方案。不对称切削力可能使刀具弯曲并导致一些小幅残余偏心或振动，特别是在使用长悬伸刀具总成时。

 

粗镗应用检查表

• 对于大切深，选择粗镗槽型
• 对于较小的切深或为了改善的断屑性能，选择半精镗槽型
• 在某些工序中，可以考虑强度更好的刀片材质，以应对任何堵屑风险或振动趋势

    

• 选择高生产率镗削 (三刃或双刃)、阶梯镗削或单刃镗削
• 选择尽可能大的接口尺寸
• 选择适当的主偏角
• 确保正确的切屑控制。短/硬切屑可能导致切削振动，长切屑则可能划伤已加工零件表面，以及导致刀片崩断。
• 卧式机床加工和切削液，或可改善盲孔加工时的排屑性能
• 选择刀片槽形和材质：
• 选择尽可能短的刀具悬伸，如果悬伸长度大于4倍接口直径时，则使用减振镗杆
• 选择合适的切削参数并考虑悬伸。
  注意：不要同时使用最大推荐进给和切深。为了确保顺畅的排出切屑，推荐最大起始切削速度为200 m/min (656英尺/分钟)
• 大的刀片圆角半径 (RE) 将提高加工安全性并获得更高的进给，但可能产生振动。推荐的起始刀尖半径为0.8 mm (0.031英寸)
• 使用正前角刀片，因其产生的切削力要比负前角刀片小的多
• 在稳定工况下选择负前角刀片以获得更好的刀片经济性，或将其用于需要高强度刀片和更高加工安全性的恶劣工况
• 切削不足，例如切深过小，会增加切削摩擦，从而导致振动
• 法兰面接触的机床主轴接口可提供稳定的刚性夹紧
• 切削过载，例如大切深和/或高进给，可能增加振动
• 确保机床能够提供特定镗削应用所需的扭矩和功率
• 可使用Wiper (修光刃) 刀片改进表面质量或提高进给，但不建议用于长悬伸或不稳定工况
• 确保镗刀，工件都获得可靠的夹紧
• 使用切削液以改进排屑性能和加工孔的几何形状并延长刀具寿命
• 为了确保多刃镗削刀具的最佳性能，建议以较大的切深范围和进给推荐值加工，特别是对于悬伸较长的工况。注意：不要同时使用最大切深和进给
• 高生产率镗削加工能够实现最大的进给。如果确实需要大切深，则选择阶梯镗削可能实现更高的生产率，因为这样可以最大限度地缩短生产周期并减少所需刀具的数量